Obecne od wielu lat w przemyśle produkcyjnym systemy dozujące płyny montażowe to instalacje inżynieryjne pozwalające na bardzo dokładne dozowanie wszelkiego rodzaju substancji. Dzięki nim możliwa jest również znaczna miniaturyzacja komponentów elektronicznych, co przekłada się nie tylko na obniżenie kosztów produkcji, lecz również ich energooszczędność i mniejszą emisję ciepła w trakcie pracy. Z eksploatacją rozwiązań technologicznych aplikujących ciecze związanych jest jednak wiele problemów natury fizycznej.
Zjawiska związane z ekspozycją na wilgoć i korozją powierzchniową
Niezależnie czy tworzymy autorskie rozwiązania do dokładnego odmierzania ilości płynu, czy korzystamy z profesjonalnych systemów dozujących np. z AMB Technic, spotkamy się z niepożądanym zjawiskiem gromadzenia się wilgoci. Ma to miejsce szczególnie w temperaturze pokojowej, czyli oscylującej na poziomie 20oC. Na powierzchni komponentów tworzy się niewielka, kilkumikronowa warstwa wody. Jednym ze sposobów na jej usunięcie jest podgrzanie i odparowanie, jednakże nie zawsze metoda jest w pełni skuteczna.
Kolejnym problemem, o którym warto wspomnieć, jest korozja powierzchniowa będąca efektem reakcji chemicznych związanych z działaniem jonów soli oraz chlorków. Gromadzące się na powierzchni elementów związki są jednym z głównych powodów odwarstwiania się nałożonych powłok lakierów. Są one trudne do usunięcia, gdyż podobnie jak azotany czy siarczki nie mogą być zlikwidowane przy użyciu bezpiecznych metod plazmowych. Obecnie jedną skuteczną technologią jest czyszczenie powierzchni w specjalnej kąpieli.
Zanieczyszczenia w procesie eksploatacji systemów dozujących
Podobnie jak w przypadku ręcznego montażu komponentów elektronicznych czy spawania konstrukcji metalowych, zanieczyszczenia są dużym problemem w procesie eksploatacji systemów dozujących. Kurz i pył unoszący się w powietrzu, który gromadzi się wskutek oddziaływania sił elektrostatycznych, może być powodem późniejszych zwarć czy powstawania dendrytów. Niestety jego usunięcie jest problematyczne, gdyż stuprocentową skuteczność zapewnia jedynie system filtracji dedykowany dla tzw. clean roomu, który jest bardzo drogi.
Na różnych etapach produkcji używa się topników i innych substancji roboczych zawierających tłuszcze oraz woski. W przypadku montażu ich obecność na powierzchni łączonych komponentów jest również nader niepożądanym zjawiskiem. Ich usuwanie wymaga często stosowania agresywnych środków chemicznych, które jednocześnie mogą uszkodzić strukturę elementów, które chcemy połączyć. Z tego powodu należy zapobiegać gromadzeniu się tych substancji, opracowując odpowiednią technologię produkcji.
Temperatura i lepkość a działanie systemów dozowania cieczy
Właściwości fizykochemiczne komponentów, substancji montażowych, a także parametry środowiska, w którym odbywa się montaż, również mają wpływ na działanie systemów dozowania cieczy. Bardzo ważna jest temperatura powierzchni w trakcie całego procesu. Powinna być równomierna i nie ulegać fluktuacjom w czasie. Jej zmiany mogą wiązać się ze wspomnianym już gromadzeniem wilgoci. Dzięki równomiernemu rozkładowi termicznemu możliwy jest prawidłowy montaż układów BGA, którego efektem jest solidne łączenie.
Fluktuacje lepkości są kolejnym problemem, z jakim muszą zmierzyć się inżynierowie projektujący linie technologiczne do dozowania płynów. Odpowiednia stabilność wiskozy pozwala na płynną pracę systemu i zapobiega zatykaniu się dysz aplikatorów w trakcie pracy. Jednocześnie gwarantuje zachowanie wymaganej jakości oraz tempa produkcji. Dbałość o odpowiednie parametry fizykochemiczne, a także warunki środowiskowe gwarantuje uzyskanie bardzo dobrych wyników montażu i trwałych mechanicznie złącz.